Plastic filters schimmel

Het productieproces van kunststof filters varieert afhankelijk van het producttype (zoals filters voor huishoudelijke waterzuiveraars, industriële filtergaas, enz.) en de productiemethode. Het totale proces omvat echter meestal belangrijke stappen zoals de voorbereiding van grondstoffen, de verwerking van het gieten, de nabehandeling, de assemblage en het testen. Hier is een analyse van het gemeenschappelijke productieproces van kunststof filters:

1. grondstofvoorbereiding
Materiële selectie
Veel voorkomende plastic materialen zijn:
Polypropyleen (pp): resistent tegen chemische corrosie, hoge temperatuur (100-120 graad), gewoonlijk gebruikt in waterbehandelingsfilters .
Polyethyleen (PE): goede flexibiliteit, geschikt voor de productie van flexibele filternetten of filter kernomgangen .
Polyvinylchloride (PVC): lage kosten, maar aandacht moet worden besteed aan milieubescherming, meestal gebruikt in industriële filters .
Polytetrafluorethyleen (PTFE): resistent tegen sterke zuren en sterke alkalis, geschikt voor hoge corrosieve omgevingen (zoals chemische filtratie) .

Hulpmaterialen: additieven (zoals antioxidanten, vlamvertragers), vulstoffen (om de sterkte te verbeteren), kleur moeder (kleuring) .

Grondstoffen voorbehandeling
Drogen: als de grondstoffen vocht bevatten (zoals nylon), moeten ze worden gedroogd met behulp van een droogapparatuur (hete luchtdroger) om het vocht te verwijderen, om luchtbellen te voorkomen tijdens het vormen .

1. spuitgietgieten (van toepassing op structurele componenten zoals behuizingen en frames)
Proces:
Schimmelontwerp: metalen vormen (zoals vaste mallen en bewegende vormen) worden gefabriceerd op basis van de grootte en vorm van het filter . De mallen moeten functies bevatten zoals stroomkanalen en poortpunten .

Injectiemachine -verwerking:

• Grondstoffen worden verwarmd en gesmolten (het smeltpunt van PP is ongeveer 160-170 graad) en vervolgens in de schimmelholte geïnjecteerd door een schroef .
• Na afkoeling en instelling wordt de mal geopend om de gevormde onderdelen te verwijderen (zoals de filterbehuizing en eindbedekking) .
• Kenmerken: hoge productie-efficiëntie, geschikt voor massaproductie van reguliere componenten .

2. extrusievorming (van toepassing op filterelementen, filterschermen, enz. . van slanke structuren)
Proces:
Extruder smelt: de grondstoffen worden verwarmd en gesmolten in de extruder en vervolgens geëxtrudeerd in continue buisvormige, bladachtige of gloeidraadachtige structuren door de matrijsvorm .

Vormen en koelen:

• Als ze filterschermen produceren, kunnen ze in netten worden geweven door platte draden te extruderen;
• Als het produceren van filterelementen, kan een poreuze plastic buis (zoals honingraatfilterelementen) worden geëxtrudeerd, of niet-geweven stoffen filterelementen kunnen worden vervaardigd via het smeltbeblazen proces (zie hieronder) .
• Sollicitatie:Vaak gebruikt bij de productie van waterbehandelingsfilterelementen en luchtfilter katoenen basismaterialen .

3. smeltgieten (van toepassing op filterelementen met een hoge precisie)

Beginsel:
Nadat het polymeer (zoals PP) is gesmolten, wordt het door een snelle heteluchtstroom (300-350 graad ) geblazen om ultrafijne vezels te vormen en willekeurig te stapelen tot een netachtige structuur. Na afkoeling wordt het een filtermembraanachtige smeltgeblazen stof met filterfunctie.
Functies:Vezeldiameter kan 1-5 microns bereiken, hoge porositeit, vaak gebruikt in de kernfilterlaag van waterzuiveraar PP katoenfilterelementen en luchtfilterelementen .

4. blaasvorming (van toepassing op holle behuizingen)
Proces:
Het gesmolten plastic wordt geëxtrudeerd in een buisvormige blanco, in de mal geplaatst, en gecomprimeerde lucht wordt erin geblazen om het uit te breiden en te hechten aan de binnenwand van de mal, vervolgens gekoeld om een holle schaal te vormen (zoals de filterbehuizing) .
Sollicitatie:Geschikt voor de productie van grote volume, dunwandige filterbehuizingen .

Populaire tags: Plastic filters schimmel, plastic plastic filters schimmelfabrikanten, fabriek