Automotive bumper spuitgietproces

Autobumpers zijn onderverdeeld in voor- en achterbumpers, meestal gemaakt van gemodificeerd polypropyleen (PP+EPDM+talk) materiaal. Ze worden geproduceerd met behulp van grote horizontale spuitgietmachines. Het gehele productieproces bestaat uit de volgende stappen: voor-behandeling van de grondstoffen → spuitgieten → verwijderen en trimmen van onderdelen → voor-spuitbehandeling → verven → montage en inspectie → opslag. Hieronder vindt u een gedetailleerde uitleg van elke fase.

 

I. Voorbehandeling van grondstoffen- (drogen van ingrediënten)

 

1. Materiaalmenging

Hoofdmateriaal: gemodificeerde PP-pellets; Hulpmaterialen: kleurmasterbatch, anti-verouderingsmiddel, verstevigingsmiddel en gerecycled materiaal (in de juiste verhoudingen).

Voeg ingrediënten volgens de formule toe aan een hoge-snelheidsmixer en meng grondig om consistente kleuren en prestaties te garanderen.

 

2. Drogen en ontvochtigen

PP heeft een lage vochtopname, maar overtollig vocht kan zilveren strepen en belletjes in het product veroorzaken. Gebruik een heteluchtdroger om gedurende 2 tot 4 uur op 80-90 graden te drogen, waarbij het vochtgehalte onder de 0,05% blijft.

 

3. Voeren en transporteren

Na het drogen worden de pellets via een automatisch toevoersysteem automatisch naar de trechter van de spuitgietmachine getransporteerd, waardoor een volledig gesloten proces wordt gegarandeerd om secundaire vochtopname en stofverontreiniging te voorkomen.

 

 

II. Spuitgieten (kernproces)

 

1. Voorverwarmen van de matrijs en installatie van apparatuur

Grote bumpermallen zijn uitgerust met hotrunnersystemen. Verwarm eerst de hotrunner tot 200–230 graden en regel de matrijstemperatuur via een matrijstemperatuurregelaar op 40–60 graden. Pas de parameters van de injectiedruk, snelheid, houddruk en koeltijd aan.

 

2. Klemmen

De klemeenheid van de spuitgietmachine oefent hoge druk uit om de matrijs te sluiten. De klemkracht varieert doorgaans van 1800 tot 4000 ton (bumperonderdelen zijn grote dun{3}}wandige componenten, waardoor er geen flits ontstaat op de scheidingslijn.

 

3. Injectie en vullen

De vatverwarming wordt zonaal geregeld: achterste zone op 170 graden → middelste zone op 190–210 graden → mondstuk op 210–230 graden. Na het aanvoeren van de schroef wordt gesmolten PP-materiaal met hoge druk en snelheid door het hotrunnersysteem geïnjecteerd en in de bumperholte geleid, waardoor volledige vulling van dunne- wandoppervlakken wordt gegarandeerd zonder korte schoten of laslijnen.

 

4. Druk vasthouden en verpakken

Schakel na het vullen over op houddruk om krimp tijdens het stollen te compenseren, waardoor zinksporen, kromtrekken en maatafwijkingen in de bumper worden voorkomen.

 

5. Afkoeling en stolling (kritieke stap)

Intern circulerend koelwater zorgt voor een snelle afkoeling van de matrijs, goed voor meer dan 60% van de totale cyclustijd. Met een wanddikte van 2,5–3,5 mm varieert de koeltijd van 40 tot 90 seconden, waardoor voldoende koeling wordt gegarandeerd om vervorming bij uitwerpen te voorkomen.

 

6. Pre-loslating, malopening en uitwerpen

De schroef -ontspant zich vooraf om de druk te laten ontsnappen, en de machine opent de mal langzaam. De matrijsuitwerppennen en uitwerpblokken duwen tegelijkertijd de bumper naar buiten, terwijl een robotarm de matrijs binnengaat om het onderdeel te verwijderen.

 

7. Robotonderdelen verwijderen en op rek plaatsen

Een speciale robot met zes{0}} of drie- assen verwijdert voorzichtig de bumper en plaatst deze plat op een speciaal -vormig rek. Stapelen of knijpen is ten strengste verboden om vervorming of krassen te voorkomen.

Injectiecyclus per bumper: 70–120 seconden, afhankelijk van de onderdeelgrootte en de koelefficiëntie.

 

III. Offline post-verwerking (spuitgieten van half-afgewerkte producten)

 

1. Handmatig/robotachtig trimmen:Verwijder hekken, lopers, gootstukken van scheidingslijnen en overtollig materiaal op plaatsen waar de klik- past; gebruik voor complexe contouren CNC-freesrobots om gladde randen te garanderen.

2. Initiële defectinspectie:Visuele inspectie op korte shots, belletjes, zilveren strepen, krimp, laslijnen, krassen, vervorming en kleurverschillen; defecte onderdelen worden afzonderlijk bewerkt of vermalen voor recycling.

3. Vormgeven en ouder worden:Plaats half-afgewerkte onderdelen gedurende 1 tot 4 uur op temperatuur-gecontroleerde rekken om de interne spanningen te verminderen en de daaropvolgende vervorming door de spuitcoating te minimaliseren; kleine vervormingen worden gecorrigeerd met behulp van koude armaturen.

4. Schuren en stofverwijdering:Schuur de plekken die een coating vereisen lichtjes om de hechting te verbeteren; gebruik hogedrukpistolen in combinatie met elektrostatische stofafscheiders om oppervlaktestof te verwijderen.

 

 

IV. Productielijn voor spuitlakken (kernproces voor bumperuiterlijk)

 

1. Voor-behandeling:Ontvetten en wassen met water

Alkalisch ontvetten → wassen met water → oppervlakteconditionering → fosfateren → spoelen met gedeïoniseerd water → drogen. Verwijdert losmiddelen, olievlekken en stof. Fosfaterende film verbetert de hechting van de verf; droogtemperatuur: 80–120 graden.

 

2. Elektrostatische stofverwijdering

Geïoniseerde lucht neutraliseert statische elektriciteit aan het oppervlak en blaast fijne stofdeeltjes weg om spuitdefecten te voorkomen.

 

3. Primercoating (epoxy/plastic-specifieke primer)

Geautomatiseerd elektrostatisch spuiten brengt primer aan met een laagdikte van 15–25 μm, gevolgd door uitharding bij lage- temperatuur. Doel: bedekt de ondergrond, verbetert de hechting van de middenlaag en verbergt kleine onvolkomenheden.

 

4. Midden-applicatie van de vacht

Vult fijne krassen en gaatjes, verbetert de volheid van de toplaag en hardt vervolgens uit door bakken.

 

5. Kleur toplaag (lichaam-overeenkomende kleur)

Door automatisch elektrostatisch spuiten wordt de carrosseriekleur-aangepast, zodat er geen kleurverschil over het hele voertuig ontstaat. Metallic afwerkingen vereisen twee lagen: basiskleur + blanke lak.

 

6. Aanbrengen van blanke lak (glansbescherming)

Transparante blanke lak biedt glans, weerbestendigheid en krasbestendigheid met een laagdikte van 30–50 μm.

 

7. Uitharding bij hoge- temperaturen

Gebakken in een oven op 80–140 graden gedurende 20–40 minuten om volledige uitharding van de film te bereiken.

 

8. Eindinspectie

Controleer op kleurvariatie, verzakking, sinaasappelschil, gaatjes, fout-spuiten en uniformiteit van de glans. Defecte onderdelen worden herwerkt en opnieuw gespoten.

 

V. Assemblage en inspectie van het eindproduct

 

1. Componentmontage:Installeer accessoires, waaronder mistlampbeugels, roosters, radarmontagebases, clips, bufferschuim, sierstrips en chromen sierdelen.

2. Dimensionale volledige inspectie:Gebruik coördinatenmeetmachines of inspectiearmaturen om de posities van de installatiegaten, de contourafmetingen en de passingsafstanden te verifiëren om een ​​goede montage van het voertuig te garanderen.

3. Functionele en visuele herinspectie-:Controleer op verfkrassen, losse montage, kapotte clips en nauwkeurigheid van de positionering van de radargaten.

4. Etikettering en filmtoepassing:Breng voertuigmodellabels en beschermfolie aan om krassen tijdens transport te voorkomen.

6. Verpakking en opslag

Afgewerkte bumperhoezen worden in PE-beschermfolie gewikkeld en laag voor laag op speciale transportrekken geplaatst en vervolgens voor montage naar het magazijn van de voertuigfabrikant verzonden.

 

Supplement:Recyclingproces van schrootmateriaal

Spruwpoorten en defecte onderdelen die tijdens het spuitgieten en trimmen ontstaan, worden vermalen door een versnipperaar, gedroogd en vervolgens in een gespecificeerde verhouding weer met de grondstof gemengd voor her-spuitgieten (gehalte aan gerecycleerd materiaal minder dan of gelijk aan 15% om vermindering van de slagsterkte te voorkomen).

 

Vereenvoudigd stroomdiagram (snelkoppeling)

Drogen en mengen van grondstoffen → matrijsklemmen in spuitgietmachine → injectie → houddruk → koelen → uitwerpen en verwijderen van onderdelen → trimmen en flash verwijderen → veroudering en vormgeving → voor-behandeling voor spuiten (ontvetten en fosfateren) → primer → basislaag → kleurlaag → blanke lak → bakken → assemblage van accessoires → inspectie van afmetingen en uiterlijk → lamineren, verpakken en opslaan