Problemen met bramen in spuitgegoten producten

Bramen (ook wel vliegende randen of overloopranden genoemd) zijn de meest voorkomende defecten bij spuitgieten, verwijzend naar de ruwe randen die worden gevormd wanneer plastic smelt overloopt van de scheidingsoppervlakken of glijders van de mal. Ze beïnvloeden niet alleen het uiterlijk, maar kunnen ook montagestoringen en maatafwijkingen veroorzaken, waardoor de sterkte van het product wordt aangetast. Dit artikel, gebaseerd op praktijkervaring, ontleedt de oorzaken van bramen, aanpassingsmethoden en voorzorgsmaatregelen om praktijkmensen te helpen problemen snel op te lossen en de opbrengst te verbeteren.

 

1. Kernoorzaken van bramen (voorwaarde voor nauwkeurige afstelling)

De essentie van bramen is dat de druk van de kunststofsmelt de limiet overschrijdt die de malspleet kan weerstaan. De kernoorzaken kunnen in vier categorieën worden ingedeeld en moeten vóór aanpassing worden geïdentificeerd en gelokaliseerd:

1.1 Schimmelfactoren (de meest kritische)

De nauwkeurigheid en slijtage van de matrijs bepalen direct het optreden van bramen. Belangrijkste beïnvloedende factoren:

Onvoldoende nauwkeurigheid van het scheidingsoppervlak:Slechte pasvorm (opening groter dan 0,02 mm kan bramen veroorzaken). Dit wordt meestal veroorzaakt door verwerkings- en montageafwijkingen.

Vormslijtage/vervorming:Als gevolg van langdurige productie op de -termijn kunnen de scheidingsoppervlakken, pennen enz. versleten raken, of kan het materiaal onder druk vervormen vanwege onvoldoende sterkte, waardoor de opening groter wordt.

Uitlaatstructuur is onredelijk:Uitlaatgaten zijn verstopt, de sleuven zijn te ondiep en het gas in de vormholte kan niet worden afgevoerd, wat resulteert in een plotselinge drukverhoging die door de opening breekt.

Onjuist poortontwerp:onjuiste plaatsing, buitensporige afmetingen, snelle toegang van gesmolten materiaal in de holte en overmatige lokale druk die tot overstroming leidt.

1.2 Onjuiste instelling van procesparameters (makkelijkst aan te passen)

Procesparameters veroorzaken direct flitsvorming. Focus op 5 belangrijke punten:

Overmatige injectiedruk:het overschrijden van de limiet die de mal kan weerstaan, waardoor de smelt overstroomt, is een veelgemaakte fout die beginners maken.

Injectiesnelheid is te snel:Het snelle vullen veroorzaakt slechte uitlaatgassen, een plotselinge drukverhoging en de smelt breekt door het scheidingsoppervlak.

Te hoge smelttemperatuur:Verhoogde vloeibaarheid, verminderde viscositeit en gemakkelijkere penetratie van kleine gaten in de mal (vooral zichtbaar bij PE, PP en ABS).

Onjuiste houddrukparameters:overmatige druk en langdurige tijd, continue compressie van de smelt leidt tot overstroming;

Onvoldoende klemkracht:minder dan de expansiedruk van de smelt, wordt het scheidingsoppervlak opengetrokken en loopt de smelt over.

1.3 Kunststof grondstoffactoren

De prestaties van de grondstoffen beïnvloeden de smeltvloeibaarheid en veroorzaken indirect de vorming van bramen:

Overmatige vloeibaarheid:Grondstoffen met een lage- viscositeit of overmatige weekmakers zorgen ervoor dat de smelt gemakkelijk door de malopening dringt;

Overmatige onzuiverheden:Insluitingen van vreemde stoffen, vocht of incompatibele deeltjes verstoren de uniformiteit van de smelt, wat resulteert in abnormale druk.

Onvoldoende droging:De hygroscopische kunststoffen zoals PA en PET waren niet goed gedroogd. Tijdens het gieten verdampte het vocht en nam de druk toe.

1.4 Apparatuurfactoren

Abnormale omstandigheden van de spuitgietmachine veroorzaken indirect flitsen. Er moeten belangrijke controles worden uitgevoerd:

Storing van het vergrendelingsmechanisme:Lekkage van de oliecilinder, vervorming van de trekstang, onvoldoende of ongelijkmatige blokkeerkracht;

Storing in het injectiesysteem:De schroef en de terugslagklep zijn versleten en de injectiedruk fluctueert.

Afwijking in parallelliteit van apparatuur:De sjabloon is niet evenwijdig en de mallen worden tijdens het sluitproces niet gelijkmatig belast, waardoor de opening groter wordt.

II. Kernaanpassingsmethoden

Aanpassingsprincipe: pas eerst het proces aan (lage kosten, eenvoudige bediening), controleer vervolgens de mallen (los de hoofdoorzaak op) en verifieer ten slotte de grondstoffen en apparatuur om te voorkomen dat de mallen onnodig worden ontmanteld.

2.1 De eerste stap: Pas de procesparameters aan

Focus op het aanpassen van 5 kernparameters en optimaliseer geleidelijk:

(1) Verlaag de injectiedruk (kern)

Volg het principe van "geleidelijk verminderen en observeren in realtime": verklein de oorspronkelijke basis met 10% -15%, produceer 3-5 stuks voor proefproductie; als er een tekort aan materiaal is, pas dan met 5%-8% aan om in evenwicht te komen; gebruik bij complexe producten gesegmenteerde injectie om lokale hoge druk te vermijden.

(2) Verlaag de injectiesnelheid

Verminder elke keer met 10%-20%, controleer de vulsnelheid van het scheidingsoppervlak; voor dun-wandige en complexe producten gebruikt u de 'langzame-snel-langzaam'-modus en reserveert u de uitlaattijd.

(3) Verlaag de smelttemperatuur

Verlaag met 5-10 graden afhankelijk van het plastic type: PE, PP gecontroleerd op 180-220 graden, ABS, PA gecontroleerd op 220-260 graden, om materiaaltekorten te vermijden.

(4) Pas de houddrukparameters aan

Stel de houddruk in op 50% -70% van de injectiedruk, verkort de tijd met 20% -30% en bepaal de productvorm zonder krimpgaten.

(5) Vergroot de klemkracht

Als de klemkracht onvoldoende is, verhoog deze dan met 5% -10%, maar niet te hoog (om schade aan de mallen en apparatuur te voorkomen); indien niet effectief, controleer dan de mallen of andere parameters.

2.2 De tweede stap: Controleer en pas de mallen aan

Als de procesaanpassing niet effectief is, concentreer u dan op het controleren van de volgende punten:

(1) Reinig en repareer het scheidingsoppervlak

Verwijder resten en olievlekken op het scheidingsoppervlak, polijst en repareer krassen en depressies, zorg ervoor dat de opening kleiner dan of gelijk is aan 0,01 mm; pas de parallelliteit van de sjabloon aan om een ​​uniforme sluiting te garanderen.

(2) Optimaliseer de uitlaatstructuur

Maak de uitlaatgaten vrij, verdiep de uitlaatsleuven tot 0,02-0,05 mm (pas aan volgens de vloeibaarheid) en voeg uitlaatsleuven toe op het laatste vulpunt van de smelt.

(3) Repareer versleten onderdelen

Vervang of repareer versleten schuifregelaars, pennen, geleidingskolommen en geleiders om ervoor te zorgen dat de schuifopening 0,01-0,02 mm bedraagt ​​en dat de pen en het vormgat nauw aansluiten.

(4) Optimaliseer het poortontwerp

Verplaats de poort naar het dik-wandige deel van het product, verklein op passende wijze de poortdiameter (10%-20%) en verminder de lokale druk.

2.3 De derde stap: Controleer en pas de grondstoffen aan

Als er geen afwijkingen zijn in het proces en de matrijzen, concentreer u dan op het aanpassen van de grondstoffen: vervang grondstoffen met hoge- viscositeit of voeg vulstoffen toe om de vloeibaarheid te controleren; droge hygroscopische kunststoffen tot een vochtgehalte van minder dan of gelijk aan 0,2%; zeef de grondstoffen om onzuiverheden te verwijderen.

2.4 De vierde stap: Controleer de status van de apparatuur

Controleer het vergrendelingsmechanisme en de fouten in het injectiesysteem, corrigeer de parallelliteit van de sjabloon, zorg voor een stabiele klemkracht, injectiedruk en uniforme malspanning.

III. Belangrijke voorzorgsmaatregelen

Enkele-variabele aanpassing:Pas elke keer slechts één parameter aan, voer proefproductieobservaties uit en voorkom dat u het kernprobleem niet kunt lokaliseren;

Saldodefect:Houd rekening met zowel bramen als materiaaltekorten en krimpholtes, om nieuwe problemen te voorkomen;

Preventie op lange- termijn:Registreer de proces- en schimmelomstandigheden, stel een grootboek op en voorkom herhaling van problemen;

Veilige werking:Schakel de stroomtoevoer uit wanneer u de mal aanpast en neem beschermende maatregelen tijdens het polijsten en repareren.